玻璃工厂工业卫生与安全技术规程-沧州海康药用包装

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玻璃工厂工业卫生与安全技术规程

发布时间:2015/7/10 17:06:10
一般规定池窑砌筑与冷修工程应严格按经审批后的施工图进行,施工中应贯彻“安全第一、预防为主”的方针。池窑砌筑与冷修工程应尽量避免多工种立体交叉作业,施工现场应始终保持运输和行人通道畅通,施工现场的沟、坑、洞等要加盖板或围栅,施工危险地区应设置“危险”、“禁止”通行等明显的警戒标志。
烟囱高度大于60m时,应设置检修或安装信号灯用的平台。
 5.1.1.9 烟道应避免进水,埋入地下的烟道应采取可靠的防水、排水措施。
 5.1.1.10 燃油(燃气)控制室、燃气预混装置室、油罐间等应设机械排风装置。
 5.1.1.11 池窑供电应安全可靠。为保证保安负荷用设备不间断供电,亦可设蓄电池电源或柴油发电机组。
 5.1.2 防火防爆要求
 5.1.2.1 新建熔制(联合)车间厂房池窑窑顶至屋架下弦的间距不应小于4.0m。
 5.1.2.2 池窑的窑底处缘与周围平台必须留出空隙,空隙间距不应小于0.2m,空隙间距较大时应设置防坠落的钢蓖。熔化工段底层地面应耐热、防水。地面以下烟道旁的柱子及基础应有通气、散热措施。马蹄焰窑窑底底层周围可根据玻璃液容量设置不低于1m的防漏料围堤。
 5.1.2.3 池窑周围应有足够使用的消防专用器材和消防水源。溶制(联合)车间应设两路进水管,并必须保证不间断的供水。
 5.1.2.4 池窑设置排放玻璃液的水池时,其一侧应靠近熔制(联合)车间,间距一般为4-5m,另一侧应靠近厂区道路。玻璃水池周围应留出供消防用的场地。玻璃水池的容积一般为熔窑玻璃液容积的1.5-2倍。放玻璃水沟与水平面的夹角一般不小于15°,不宜拐弯布置。
  采用水淬法放玻璃水时,应有足够宽的碎玻璃运输通道和高压水源。
 5.1.2.5 烧煤气的烟道必须确保密封,并应有煤气换向的防爆措施。
 5.1.3 窑体结构安全
 5.1.3.1 池窑基础应布置在工程地质良好、沉降小而均匀、地下水位较低的地段。池窑支承结构的不均匀沉降,应采取措施加以控制。
 5.1.3.2 池窑砖体结构各主要部位的耐火材料,应根据该部位的使用条件、温度、窑龄、玻璃质量、生产能力(含熔化率)和保温情况进行综合平衡后确定。
 5.1.3.3 砌窑所用耐火材料的外型尺寸、物化指标应符合现行的国家或行业相应标准中的规定数值。
 5.1.3.4 池窑钢结构设计和计算应符合GBJ17-88《钢结构设计规范》的有关规定,并应考虑熔窑高温的工作条件。钢结构受热后要能有控制地满足熔窑膨胀变形的要求。保证熔窑有足够的结构强度、刚度和稳定性。
 5.1.3.5 池窑钢结构施工时,必须按设计要求对钢材进行加工。钢结构的焊接构件,应符合GB985-88《气焊、手工弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》规定的要求,并应考虑高温变形的特点。
 5.2 池窑砌筑与冷修
 5.2.1 一般规定
 5.2.1.1 池窑砌筑与冷修工程应严格按经审批后的施工图进行,施工中应贯彻“安全第一、预防为主”的方针。
 5.2.1.2 池窑砌筑与冷修工程应尽量避免多工种立体交叉作业,施工现场应始终保持运输和行人通道畅通,施工现场的沟、坑、洞等要加盖板或围栅,施工危险地区应设置“危险”、“禁止”通行等明显的警戒标志。
 5.2.1.3 施工现场不得有易燃、易爆物品堆积,如必须在现场使用和贮存易燃、易爆物品时,须经安全保卫部门批准。在一切可能发生火灾的地方,应准备好足够的消防工具和设备。
 5.2.1.4 在光线不足的地方或夜间进行工作时,应有足够的照明。在煤气管道或金属容器内工作时,其临时灯的电压不得超过12伏。安装的临时灯应符合电业安全的规定。
 5.2.1.5 施工作业中使用起重设备时,应遵守现行《起重机械安全监察规程》的有关规定。使用脚手架及桥板时,其强度应经过校核及试载。
 5.2.1.6 施工作业中使用氧气瓶、乙炔瓶时应放在离火源10m以外的地方,并应远离过往通道。
  乙炔瓶使用时的环境温度一般不得超过40℃,超过时,应采取有效的降温措施。
 5.2.1.7 施工作业中各工种的施工人员,应严格遵守本工种的安全操作规程。
 5.2.1.8 对接触硅尘、烟尘、有毒物质(煤气、焦油等)和噪声的作业人员,应有个人防护措施。
 5.2.2 放料停窑
 5.2.2.1 放玻璃液前应认真检查、清理玻璃水池和玻璃水沟,确保放玻璃水安全。池窑放料口宜设有调整和控制玻璃液流量的可靠装置。
 5.2.2.2 不允许将表面上有大量硝水的玻璃液放入盛有水的玻璃水池内;当玻璃液液面上有大量硝水时,应在放玻璃液前数星期内采取降低配合料中芒硝含率和提高碳粉含率的措施减少硝水。
 5.2.2.3 放玻璃水前停止投料,提高窑内温度,应控制窑内最高温度不得超过规定指标,并应注意检查窑体。
 5.2.2.4 放玻璃液宜采用水淬法以高压冷水将玻璃液激碎并运到远处堆积起来,或将热玻璃液排放到预先砌筑的玻璃水池内。
  玻璃液放入玻璃水池内时,严禁人员进入玻璃水池附近的上部平台。
 5.2.2.5 放料过程中一旦发生窑底漏玻璃液时,应立即用水喷射漏玻璃液处,使漏口玻璃液冷却凝固。
 5.2.2.6 放料期间及放完玻璃液后,必须根据池窑的降温情况适时调整拉条。放料后应及时关闭燃料供应系统。
 5.2.3 拆窑
 5.2.3.1 拆窑工作必须按自上而下的顺序进行,严禁由下往上或数层同时拆除。当拆除某一部分时,应防止其它部分坍塌。被拆铁件、砖材应及时运出现场。
 5.2.3.2 拆大碹、通道碹宜支碹胎拆除;有立柱拉条的碹,应先拆砖后拆框架,严禁先拆框架、立柱后拆碹的错误施工。
 5.2.3.3 扒蓄热室门时,操作人员应选择安全的位置站立;拆上层格子砖时应在脚下放置踏板,拆下的砖应沿着溜道放下。
 5.2.3.4 煤气系统拆除前,应先打开各处通风孔进行通风,在没有煤气和烟火的情况下方可进入。进入煤气系统的烟道时应戴好加有醋酸的口罩,外面有专人监护。
 5.2.4 砌筑与验收
 5.2.4.1 池窑砌筑时除耐火材料材质应符合设计要求外,还必须严格按设计要求及GBJ211—87的规定对各种砖材进行加工和砌筑。
 5.2.4.2 碹胎支设必须正确和牢固。砌筑碹时应从两边碹碴开始同时向中心对称砌筑。
 5.2.4.3 熔化部和冷却部窑碹砌筑完毕后,碹顶泥缝必须进行灌浆处理,并由专人负责紧拉条的工作,待碹中心线脱离碹胎5mm左右,并经检查未发现下沉、变形和局部下陷后,方可脱除碹胎。
 5.2.2.4 池窑的砌筑与冷修工程施工及验收,应符合设计要求及GB211—87的有关规定。
 5.3 池窑烤窑
 5.3.1 准备工作
 5.3.1.1 点火烤窑前熔窑内部应进行彻底清扫,清扫时应做好防尘工作。
 5.3.1.2 烤窑管道、煤气管道及水、汽管道必须进行密封耐压试验;所有设备必须经过试车验收。
 5.3.1.3 点火烤窑前应对涉及到点及点火烤窑工作的燃料系统、熔窑及设备做一次全面的检查。池窑各气体通道必须保持畅通,各处闸板和孔、口应按规定处于正确的位置或进行封闭,所有阀门、闸板必须灵活、能关严或开启至最大位置。
 5.3.2 池窑烤窑宜采用“热风烤窑法”,并应制订“热风烤窑法”的安全操作规程。
 5.3.3 采用自然抽力的窑炉在烤窑前24-48小时应在烟囱底部点火烤烟道,使窑内产生自然抽力。
 5.3.4 点火升温
 5.3.4.1 点火烤窑的低温阶段应严防熄火,熄火后应立即停止燃料供给并排除残余气体,确认气体低于爆炸极限时方可再次点火。
 5.3.4.2 升温必须按照预先根据该窑结构特点和所用耐火材料的性能、砌筑季节而制定的升温曲线和操作规程进行。当温度超过升温计划时,应采取保温措施,严禁在此情况下降温。
 5.3.4.3 升温过程中应密切注意碹顶涨标,随着烤窑升温的进行,要及时调整碹顶松紧装置的松紧程度,松(紧)时应两边同时动作,一般每次不得超过半扣。
 5.3.5 过大火
 5.3.5.1 烤窑升温过程中,窑温升到800℃以上后,可开始过大火。
 5.3.5.2 烧发生炉煤气的池窑应在蓄热室温度高于发生炉出口煤气温度以后方可输送煤气。煤气质量应确保CO达到28%以上,O2中0.5%以下。
  为避免发生爆炸事故,在废气总烟道上点燃防爆火管,以便使过剩的煤气在此能完全燃烧。过大火时和最初几次换火时要检查防爆火管的燃烧情况。
 5.3.5.3 烧油池窑在窑内温度达到800℃以上时方可点燃重油,并应防止脱火,避免爆炸事故。
 5.3.6 烤窑期间,窑压必须保持正压,火焰不得与砌体接触。
 5.3.7 烤窑时,应作详细记录。对所发生的一切不正常现象,应采取相应的措施,并注明其原因。
 5.3.8 池窑热装窑过程中,烧空窑时间不得过长;如烧空窑时间较长时,窑内温度应保持在1450℃左右,热装窑完成后立即投料。
 5.4 池窑运行
 5.4.1 加料机与玻璃液面计之间宜采用自动联锁控制,保证液面稳定,玻璃液面不得超出壁上平面。
 5.4.2 池窑各部位温度分布必须符合工艺要求,温度控制应按工艺管理规程的规定执行,保持温度稳定。
 5.4.3 池窑运行中,熔化部接近玻璃液面处的窑压应控制在微正压。
 5.4.4 烧发生炉煤气池窑的换火操作应严格按规定执行,严防换火时发生爆炸。发生炉煤气管道应定期吹扫,清理焦油煤烟。
 5.4.5 烧油池窑应保证油枪和供油系统的使用安全。应定期对油枪及供油系统进行检查,发现问题及时解决。
  换油枪时应关闭油、气阀门,禁止面部正对油管路出口。油枪换好后,应先开气后开油,然后调整油、气量。
 5.4.6 池窑运行中,应经常检查以下内容:
 5.4.6.1 流液洞、胸墙、大碹、池壁、小炉、池底等处的侵蚀或烧损情况。格子砖或蓄热室的积灰和漏气情况,
 5.4.6.2 冷却风管有无脱落,位置是否适应,冷却风量是否合适。
 5.4.6.3 烟道是否有水渗入或积水,总烟道的抽力和烟气温度是否正常。
 5.4.6.4 交换机系统钢丝绳磨损情况,水封,水冷等是否正常。
 5.4.7 池窑运行中发生渗玻璃液时,必须根据渗玻璃液部位,用风、特制水套管、水箱或水进行强制冷却,并及时进行维修。
  如遇漏玻璃液事故时,应立即采取相应措施使缺口处玻璃液凝固,必要时应降低液面和温度。如漏玻璃液严重应果断停炉。
 5.4.8 池窑运行中遇全面停电时,必须立即关闭油(气)阀门并放低烟道闸板,尽量使窑内压力及温度变化减少,同时加强对池窑各部位、尤其是晚期池窑的池壁、流液洞等处的巡回检查,并准备好冷却水源,以防发生漏玻璃液事故。
 5.4.9 池窑运行中遇停水事故时,应先将横焰窑卡脖(或冷却部)、通路等处设置的水冷却管、玻璃液搅拌器的进水关死,并迅速将其抽出。
 5.4.10 更换水管时,新管穿好后应先接进水管,后接出水管,在出水管一侧的人员应闪开,以防水汽烫伤。
  更换大水管时,应采用机械设备将其提起和进行穿插。
 5.5 池窑热修
 5.5.1 热修时所用的管型工具必须留有排气孔,排气孔不得留在浸水冷却段。
 5.5.2 热修工操作时严禁穿戴化纤制品,在超过50℃以上的区域进行热修时,应穿戴耐热防护服等防护用品。
  热修中穿戴的劳动保护用品不得结死扣。
 5.5.3 替换池壁砖期间应使窑温、窑压较正常运行时适当降低。替换之前,为池壁砖过薄,必须临时附上花板(铁板),以防玻璃液漏出,替换新砖时应注意换火,并应使新、老砖间砖对砖、缝对缝,以免顶新砖时,两边的“膀”跟着往里走。
  池壁砖顶好后,必须马上通风,然后拆除钢件,及时将池壁角钢固定牢靠,安装正常保窑风管,吹风冷却。
 5.5.4 热修蓄热室前应在蓄热室与小炉之间插入水源可靠的水冷闸板,然后拆除蓄热室门和格子砖并进行更换,新格子砖码放宜采用西门子式。
 5.5.5 下烟道清扫和检查前,必须切断火焰换向的控制线路,以排换向机构动作的可能性;下烟道的工人应戴安全帽、防毒口罩和带救护用的绳子,烟道上面应设专人监护。
 5.5.6 检查大碹或清扫碹顶时,操作人员应站在碹顶金属平台上,并应由2人以上同时操作。
 5.6 全电熔和电辅助加热窑
 5.6.1 电力资源丰富的地区,或熔化含有高挥发性组分的玻璃、透热辐射差的玻璃和难熔玻璃时,宜采用全电容或电辅助加热技术。
 5.6.1.1 硼硅玻璃、乳白玻璃、铅晶质玻璃等含有高挥发性组分的玻璃熔制宜采用全电熔技术。
 5.6.1.2 池窑熔化区、澄清区、流液洞工作口处以及料道等部位宜采用电辅助加热技术。
  浮法工艺的锡槽、退火窑宜采用电加热;平拉法退火窑,有条件时亦可用电加热技术。
  采用电加热时,工作池应安装接地电极。
 5.6.2 每个电极的电缆应分开布设,电缆和电极支架、窑炉钢结构的绝缘应良好。大电流电缆线桥和穿孔应有防止产生涡流发热的措施。电极支架应对窑体绝缘,也应对地绝缘,并应装上玻璃纤维或无机纤维织成的防护装置。
 5.6.3 电极接头区包括相应的池窑侧墙或池底,应以栅栏界出电气操作区,并设置指示或警告标志。
 5.6.4 窑炉运行时带电部位的维修工作(例如松紧螺纹接头,调整电极等),应在断电状态下进行,必须使用电极供电线路上的主开关及隔离开关分闸。
 5.6.5 冷却用的软水管应采用承压不低于0.5MPa的橡胶软管,并应通过绝缘段与使用部位的电气设备隔离,电阻不小于10kΩ。管道直径为25mm时,要求绝缘长度不短于2m。
 5.6.6 电熔窑或电助熔窑的出料口、取样或操作门的部位,应远离电极,以使对地电压最小。
 5.6.7 操作人员应经培训,工作时应使用绝缘工具、穿戴绝缘的防护用品,在绝缘垫上操作。
 5.6.8 电熔窑必须设置接地电极以监测接地电流的变化,接地电流应与报警和主开关(负荷开关)的紧急断开相联锁;设置对地电压测量装置,对各电极的对地电压进行监测。
 5.7 坩埚窑
 5.7.1 坩埚窑宜采用烧高热值燃料的换热式坩埚窑;半煤气或直火式坩埚窑应逐步取消。
 5.7.2 窑顶(炉盖)应沿窑边砖用窑箍加固,窑顶上部应设排热罩。
 5.7.3 窑墙外应安装升降式水幕隔热降温装置或隔热挡板。
 5.7.4 烧油的换热式倒焰窑,油枪的安装位置应使最高温度点在窑膛中心,燃烧完全和喷火口不易烧损,装卸油枪方便。
 5.7.5 坩埚窑周围应留有不少于6m的作业地带;操作场地应设有的送风降温设施。
 5.7.6 移送装有玻璃液的热坩埚时,必须使用吊车或其它机械装置。坩埚在移动中必须保持平稳,移动线路必须保持通畅,不得在操作工人上方通过。
5.7.7 清除坩埚里的热玻璃液时,必须采用特制的长柄工具。

6 成形与退火
 6.1 一般要求
 6.1.1 运行中的成形及退火设备,在无确切可行的安全保证条件下,不得进行调整和检修设备,更不得攀登在运行中的设备上进行操作。
 6.1.2 浮法冷端系统、引上法的引上机、日用玻璃成形机及退火窑等产生碎玻璃的部位,应设置投放碎玻璃的仓(罐、筒、车);设置在楼板处的仓口应有防止人员坠落的格网。
 6.1.3 从退火窑敞开部分清理碎玻璃等杂物时,应使用专用工具(吊钩、刮板、刷子等),距离适当位置进行操作。
 6.2 平板玻璃成形
 6.2.1 浮法成形
 6.2.1.1 锡槽厂房的宽度,应考虑锡槽两侧拉边器、排管冷却器、冷却水包等插入或拉出的操作面积。锡槽外侧到厂房内墙净距6-8m。
 6.2.1.2 锡槽的整体结构应严密,其钢结构的设计和计算应符合GBJ17—88《钢结构设计规范》的有关规定,并应考虑高温工作条件下的膨胀变形影响。
  a. 槽底采用耐火砖或烧结耐火混凝土,外面用钢壳封包;固定式胸墙外面应用钢板封包;顶盖上部采用密封罩。
  b. 操作孔、观察孔等处应严加密封。
 6.2.1.3 锡槽前的流道上应设置材质为耐热钢的安全闸板和材质为耐火材料的调节闸板;安全闸板要求升降快速、灵活,可手动和自控;调节闸板应有升降高度显示装置。
 6.2.1.4 锡槽保护气体为氮与氢的混合气,混合气中氢气的含量应为5%-10%(按体积比),使用压力为2-5kPa。停气时应先停氢气后停氮气。
 6.2.1.5 锡槽加锡、取样及锡液表面氧化物清理时,操作人员应佩戴防护用品,不得使用铝或铝合金工具。加锡工具及锡锭不得与水接触。
 6.2.1.6 锡槽操作时不得触及锡槽顶部的加热元件。
 6.2.1.7 锡槽前后端可用水冷、风冷或氮气冷却,槽底应用风冷。
  锡槽冷却风机宜布置在锡槽厂房的底层或熔化工段底层,应相对集中,应设减震、降低噪声设施。
 6.2.1.8 锡槽运行中遇突然停电停水,应立即落下安全闸板并将主传动置于零位,然后迅速抽出锡槽内的冷却水管、拉边器、挡边轮(若短时间停电而不停水可不抽)。
 6.2.1.9 锡槽放锡宜采用“锡液自流放锡技术”或“虹吸放锡技术”,不宜采用人工掏舀法。
 6.2.2 平拉法成形
 6.2.2.1 成形室、平拉机组传动站一侧,应留出一定面积,为不停炉换转向辊及平拉辊的操作区。
 6.2.2.2 转向辊、平拉辊材质为耐热钢,并采用风冷。转向辊应能上下升降、前后移动。
 6.2.2.3 平拉机组应有不停炉换辊、快速抛光、跑边和断板报警、转向辊应能上下升降、前后移动。
 6.2.2.4 烧砖窑宜设在成形室同一楼面上。
 6.2.2.5 更换转向辊或平拉辊时,操作区宜设移动式送风降温设施。
 6.2.3 引上法成形。
 6.2.3.1 引上室前的净距不小于8.5m,引上室后的净距不小于4.8m。修边楼层的空间高度不大于3.3m,采板楼屋架下弦至引上机顶面的距离应不小于5m。梁、柱布置时应不影响生产操作。
 6.2.3.2 确定修边楼层与引上机的相对高度位置时,应便于引上机侧门的开启、清理碎玻璃和更换石棉辊子等的操作。
 6.2.3.3 引上机四周楼板的开洞,应满足安装及检修要求;引上机与四周楼板之间,应加防护盖板。
 6.2.3.4 引上机的设计与安装,应保证引上机运行时传动平稳,便于清理碎玻璃,且碎玻璃不易掉入引上室内;引上机膛的退火带应有较好的密封性。
 6.2.3.5 有槽法引上应加强馒头碹玻璃液指标温度的控制,无槽法引上应加强玻璃液流动层深度的控制。在玻璃渐冷过程中应加强引上窑和机膛保温,合理配置烧边火。调整冷却用水温水量,减少玻璃渐冷过程中的炸裂,保证生产稳定。
 6.2.3.6 为供给烧边和燎裂子使用的燃气而设置的汽油气化室,其汽油供气总管上必须设置阻火器。
 6.2.3.7 引上机可控硅调速装置的倒顺开关必须有醒目标志;引上机停车检修或试车,必须有专人负责电气开关,或悬挂醒目标志。
 6.3 日用玻璃成形
 6.3.1 一般要求。
 6.3.1.1 批量大的普通空心玻璃制品(瓶罐、器皿、仪器、灯泡、保温瓶胆等),应尽量采用自动化程度较高的连续式机械成形;批量小的特殊产品可采用手工成形。
 6.3.1.2 成形机应设置在熔制车间的高跨部位,当熔制车间采用两层布置时,成形机安装楼面(二层)高度不宜小于4.2m。
 6.3.1.3 料道采用气体燃料预混合岐管加热时,供气管应安装由压力开关和电磁阀组成的防回火安全装置或由爆破头和电磁阀组成的回火保护装置;料道采用电加热方式时,应执行本规程5.6节有关条款的规定。
 6.3.1.4 供料机的料盆,料碗,冲头和料筒等宜采用优质耐火材料制品,料盆周围及其与铁壳之间宜采用低导热的陶瓷纤维或其它保温材料进行保温。
 6.3.1.5 供料机平台宜采用花纹钢板制成,其宽度不得小于1.2m,平台边缘应设防护栏杆及挡沿;由成形机所在地面通行供料机平台的扶梯应为钢制防滑斜梯。
 6.3.1.6 生产中小形空心玻璃制品时,供料机放料槽的直径;单滴料不应小于200mm,取滴料不应小于280mm;斜度不应小于40°。
 6.3.1.7 成形机的布置应保证操作、检修和通风降温所需的合理净空间距。
a.多台行列机宜纵向平行布置。六段双滴以上的大型行列机离墙间距不宜不于3m,行列机之间不宜小于4m。
  b. 自动压杯机离墙间距不宜小于2.5m,压杯机之间不宜小于4m。
  c. 其它类型成形机的布置可参照执行。
 6.3.1.8 玻璃瓶罐应尽量采用性能先进的行列式制瓶机进行生产;行列式制瓶机应具有定时定量自动润滑系统,在排气处装有消声器。
 6.3.1.9 行列机底盘周围宜设置宽约300mm的环形钢制槽盘,用以集中生产过程中含油废水;从地面收集的油水混合物应进行油水分离后方可将水排放。
 6.3.1.10 玻璃制品热模成形时,应使用产生油雾污染少的脱模润滑剂。
 6.3.2 劳动安全
 6.3.2.1 换料盆前必须将料道玻璃液用闸板卡死,并通风或用水冷却;换料碗时必须把料筒降到最低位置。
 6.3.2.2 供料机排放玻璃液时,流料槽内必须注水,并保证水量充足。
 6.3.2.3 行列机的操作和维修人员应熟悉本机的性能、结构和操作方法,应严格
遵守操作规程。行列机运行、检修和遇突然事故时应采取以下安全措施:
  a. 行列机单机试车,只准1人对转鼓阀钮或电子控制程序进行调节。
  b. 当行列机的某个机组正在动作时,不得调节该机组的任何机构或更换模具。
  c. 停机更换、清理芯子、套筒或模底时,必须首先截断初形模或成形模关闭动作的空气,亦可采取其它措施使初形模或成形模可靠地处于张开的状态后,才能进行更换操作。
  d. 行列机在运行中发生意外事故时,应立即停止供料,并关断有关部件的控制空气或操作空气,同时关断传动电源及传动装置后进行处理。
  e. 其它型式制瓶机应参照上述要求执行。
 6.3.2.4 自动压杯机烫模时,严禁用手在机器过桥处顶出玻璃杯料,钳杯出模要平稳;清除模口、模内玻璃屑时,严禁将手伸进模具与冲头之间。
 6.3.2.5 拉管机换闸板时应将出料口堵住,不允许流大料。引料必须轴向操作,不应倾斜或向下钩料。拉管道路应保持通畅、平坦。
 6.3.2.6 手工操作挑料、滚料、吹制时,应注意周围人员的安全;人工吹制应尽量采用挂吹法,淘汰共用吹管的吹制方法。
 6.4 玻璃退火
 6.4.1 平板玻璃除垂直引上法在引上机膛内完成退火外,一般应采用以燃气或电加热的辊道式退火窑。
 6.4.1.1 浮法工艺的退火窑厂房的宽度,在传动站侧净距为3--5m,非传动站侧要考虑抽换辊子的安全操作空间,其净距为6--8m。
 6.4.1.2 平拉法工艺的退火窑厂房;其退火窑换辊一侧的宽度,应与成形室传动站一侧的宽度相一致。
 6.4.1.3 退火窑风机宜布置在退火窑顶或底层,应设减震、降噪设施。
 6.4.1.4 高温区的耐热钢辊或石面辊,必要时可采取间接水冷或风冷措施;冷却用水应符合本规程5.1.1.7条的要求。
 6.4.2 空心玻璃制品宜采用网带式退火窑,网带式退火窑宜使用城市煤气、天然气发生炉煤气或重油为燃料,亦可采用电加热。
 6.4.2.1 网带式退火窑安装楼面与厂房屋架下弦净高不宜小于5.5m;退火窑至厂房侧墙的净距不宜小于3.5m,两台退火窑之间的净距不宜小于3m。
 6.4.2.2 在满足网带机械强度的前提下,尽可能选用轻型的输送带,并采用窑内输送返回装置利用余热预热输送带。
 6.4.3 空心玻璃制品成形后,从成形机钳移制品宜采用机械输送带连续、自动地送入退火窑内。入退火窑前如采取热端增强工艺时,宜使用无毒增强剂并应设气雾的排除设施。
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